VERPACKUNGSINDUSTRIE

Über 70 verschiedene Beschichtungsverfahren, die wir auch in unseren Laboren verwenden können, bilden die Basis für die Gestaltung optimaler Prozesse, bei denen maximale Zuverlässigkeit, Präzision und die Vermeidung von Ausschuss im Vordergrund stehen und die optimal für den industriellen 24/7-Dauereinsatz ausgelegt sind.

Größtmögliche Flexibilität wird durch den Einsatz von 'State-of-the-Art' Trolley- Technologie gewährleistet. Bei Produktwechseln profitieren Sie mit schnell wechselbaren Beschichtungs-Modulen innerhalb der unterschiedlichen Trolleys von vielseitigen Beschichtungstechniken an derselben Beschichtungs- und Lackierstation in der Anlage.

Hierbei sind unsere AGS® und PGS®-Druckkammerrakel-Systeme Schlüsseltechnologien bei der Beschichtung von Verpackungsmaterialien. Hierbei werden dünne, gleichmäßige und glatte Oberflächen für funktionelle TopCoats auf den Substraten ermöglicht. Gleichzeitig verhindert sie zuverlässig Lufteinschlüsse am Beschichtungspunkt, um eine höchstmögliche transparente Beschichtungsqualität zu erreichen.

Eine weitere Schlüsseltechnologie für die Folienlackierung bei der Produktion von flexiblen Verpackungslösungen ist das Semi-Flexo-Coating-Verfahren mit vertikaler Nip-Feed-Technologie für die Verarbeitung von niedrig- bis hochviskose Beschichtungsmedien bei einem großen Bereich von Auftragsgewichten ohne erforderlichen Walzenwechsel.

BEISPIELHAFTE BESCHICHTUNGSTECHNOLOGIEN:

• Reversegravur mit Druckkammerrakel (AGS®, PGS®)
• Gravurauftrag-Tiefdruck / forward / reverse / direct / offset
• Multi Roll-Coater
• Reverse-Roll-Coater
• Kommabar (mit Durchbiegungskompensation)
• Schlitzdüsenbeschichtung
• Hotmelt Beschichtung
• Glattwalzensysteme mit Nip-Dosierung inkl. spezifischer Walzenanordnung mit verschiedenen Zuführsystemen

Effiziente, energie-sparende und punktgenaue Trocknung ist wesentlicher Bestandteil der Beschichtungsanlagen. Thermische Trocknungsverfahren mit optimalem Wärmeübergang und geringsten Toleranzen, auch unterstützt durch IR-Technologie sowie UV Vernetzung, bilden die Basis für Produkte auf qualitativ höchstem Niveau. Die Rückbefeuchtung durch Dampf oder Wasser ermöglicht es, die durch den Trocknungsvorgang entwichene Feuchte wieder in das Papier zu bekommen. Dies ist notwendig, damit die Papierbahn eine perfekte Planlage für die Weiterverarbeitung hat.

Präzise Simulationen des Trocknungsprozesses, ggf. ergänzt durch Versuche in unseren technischen Kompetenzzentren – sowohl in der Schweiz als auch in Deutschland – stellen die präzise Auslegung der Trockner für ihre Produkte sicher. Gleichmäßige und produktschonende Trocknungsergebnisse über die gesamte Breite und Länge werden sichergestellt.

Realisiert werden verschiedenste Trockner- und Düsenkonzepte in allen Leistungs- und Größenklassen – von Düsenumluft- über Reinraumtrockner bis hin zu Schwebetrocknern mit spezieller Schwebedüsentechnik. Dabei sind auch unterschiedliche Temperaturen oberhalb und unterhalb der Papierbahn und große Umluftmengen möglich. Die Bahnführung erfolgt wahlweise durch Schwebedüsen, Vacutex® oder mit Leitwalzen. Alle Düsenvarianten sind auch in unseren Speed-Star® Trocknungssystemen zu integrieren, welche durch ihr patentiertes Umluftsystem eine absolute Vergleichmäßigung der Trocknungsprozesse gewährleisten.

Die Feuchtigkeit von Papierbahnen kann auch im Trockner gemessen werden, um Übertrocknung effektiv zu vermeiden.

Sie können sich jederzeit auf die Leistungsfähigkeit Ihrer Anlagen verlassen: Sie erreichen eine hohe Effizienz durch modernste Hochleistungskomponenten bei einem gleichzeitig schonenden Bahntransport – auch mit geringen Bahnzügen. Verkratzen empfindlicher Bahnen im Trockner wird effektiv vermieden.

Bei Arbeitsbreiten von 300 bis 3.000 Millimetern sind alle industriellen Produktionsgeschwindigkeiten möglich. Darüber hinaus bieten Trockner von Polytype Converting® eine gute Zugänglichkeit und sind leicht zu reinigen.

Den Energieträger Ihrer Trocknungsanlagen können Sie frei bestimmen. In vielen Fabriken ist Gas bevorzugter Energieträger. Auch Öl-, Dampf- oder Elektroheizungen werden für die Beheizung häufig eingesetzt. Die im Prozess entstandene Abluft kann durch eine speziell berechnetes System aus Wärmetauschern zur Energierückgewinnung eingesetzt werden und ist damit ein wichtiger Bestandteil des CO2 Reduktionsprozesses Ihrer Firma.

BEISPIELHAFTE TROCKNUNGSTECHNOLOGIEN:

• Schwebetrockner mit gleichen oder unterschiedlichen Temperaturen ober- und unterhalb der beschichteten Bahn
• Rollentrockner mit angetriebenen Leitwalzen und oberen Prallstrahltrocknungsdüsen
• Vacutex® Düsensystem mit integrierten leichtgängigen und freilaufenden Walzen
• Externe und interne Umluft-Verfahren
• Umluft-Kühlzonen
• Speed-Star® Umluftsystem
• Easy Clean® zur einfachen Reinigung

Herausragende Produkte erfordern höchste Wickelqualität. Diese Wickelqualität stellt Polytype Converting® für ein großes Spektrum an Materialien sicher, nicht nur für Folien, Papiere, sondern zum Beispiel auch für Multi-Layer-Laminate. Das wird unter anderem durch programmierbare und präzise einstellbare Bahnzüge und gleichmäßige Anpresskräfte erzielt, wodurch ein Verlaufen von Materialbahnen verhindert wird. Die Möglichkeit des Splicens von beiden Wickelrichtungen gibt Ihnen höchste Flexibilität. Auch das Verarbeiten von 3“ und 6“ Hülsen, mit Wickelwelle oder achslos, gehört zu unserem Standard.

Schon bei der Konzeption Ihrer Anlagen steht von Anfang an die größtmögliche Materialschonung im Fokus: für die geringste Belastung Ihrer Produkte und minimale Verluste.

Bei Arbeitsbreiten von 300 bis 3.000 Millimetern und Rollendurchmessern vis zu 1.800 Millimetern und Rollengewichten bis zu 5.000 Kg wurden für Anlagen von Polytype Converting® Produktions-Geschwindigkeiten von bis zu 1200 m/min im Markt realisiert.

BEISPIELHAFTE WICKELTECHNOLOGIEN:

• Wendewickler für kontinuierlichen Anlagenbetrieb
• Achslose Wickler und Wickler mit Wickelwelle
• Flying-Splice-Einrichtungen
• pneumatisches oder motorisches Schlagmesser
• umlaufende Messerkette, Rotationsmesser, umschlagfreies Anlegen (Aufwickler)
• Restlängenoptimierung (Abwickler)
• automatische Be- und Entladung
• Kontakt- und Umfangsaufwickler für oberflächen-/zugempfindlichen Substrate

Perfekte Beschichtungsergebnisse für anspruchsvolle Verpackungsmaterialien erfordern optimal auf die Anwendung vorbehandelte Substrate.

Da viele Substratoberflächen von metallisierten, wie auch von Folienmaterialien für Verpackungsanwendungen oftmals hydrophob sind, was eine Adhäsion mit einer Beschichtungslösung schwierig macht, müssen die Oberflächen zur Erhöhung der Oberflächenspannung der zu beschichtenden oder auch der zu kaschierenden Warenbahn vor dem jeweiligen Prozessschritt aktiviert werden. Hierzu integriert Polytype Converting® Plasma- oder Coronabehandlungsverfahren.

Ebenso stellen weiche Ränder der Folienbahnen, wie "Flatterkanten" und ein ungleichmäßiges Warenbahnquerprofil durch thermische Spannungen häufige Herausforderungen dar bei der Verarbeitung von Folienmaterialien.

Mit den Polytype Converting® Thermostabilisierungseinheiten – als Kombination von Heiz- und Kühlwalzen wie auch in Verbindung mit zusätzlichen über die Warenbahnbreite zonengeregelten Infrarot-Heizmodulen – kann durch Relaxierung selbst bei den schwierigsten Folienbahnmaterialien eine optimale Entspannung erreicht werden.

Zusätzlich können Bahnreinigungen nach der Abrollung nahe dem Vorbehandlungsprozess positioniert werden, um eine perfekte staubfreie Produktqualität vor der Beschichtung zu gewährleisten.